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全切入凹模，根據理論經驗，普通沖模的切入量應在3-5mm,而高速級進�？紤]提升模具的運行速度，可控制在1mm，凹模的刃口有效端長度L應保證凸模完全切入凹模后，殘留屑料不超過3片，下面再做成一個倒退拔的角度或者讓位，利于屑料下落，防止回跳，如圖12。

2.1.4模具結構上的考慮

(1)凸模中間鉆孔通壓縮空氣，如圖13示：利用凸模端面吹出的高壓氣體吹落屑料，但此種方法有其局限性，如果屑料受力不均，發(fā)生翻轉反翹，容易迭加在一起，出現(xiàn)堵料。

(2)借鑒真空發(fā)生器原理吹落屑料。如圖14所示：在凹模墊板的下方通入高壓氣體，使凹模刀口里的屑料下方形成負壓，從而將廢料吸下去。

(3)凸模前端加頂料銷。為了防止吸附，可在較大的凸模上設計增加頂料銷機構，對于防止跳屑很有效果，但需注意頂料銷設計的大小及位置。直徑過大，頂料銷端面會產生吸附效應，位置偏離中心過多，會使屑料發(fā)生翻轉跳出，或迭加堵料。正確的方法是將頂料銷設計在凸模中心，端部做成半球形，防止吸附跳屑。如圖15所示。

2.2組裝試模段的改善與防止

對于跳屑，永久性的對策是在設計段就應該考慮，并且能夠兼顧模具結構的合理性和保證模具的使用壽命。

組裝調試階段所采取的措施基本都是臨時性的對策，針對性很強，并可能會影響模具刃口壽命，或者降低生產效率。

2.2.1增加凹模刀口的粗糙度

對于有些容易跳屑的工站，拆下凹模鑲件在顯微鏡下仔細觀察，如果發(fā)現(xiàn)刃口側壁的光潔度非常高，應該考慮使用放電被覆機把側壁面修整粗糙，被覆上一些金屬顆粒，增大摩擦系數，提高對屑料的咬合力。注意被覆時應盡量讓開凸模所切入的1mm深度，防止凸凹模剪切時咬傷凸模�；蛘咴诎寄５娜锌诓课挥娩S刀進行倒角，修鈍刃口的鋒利度，深度不要超過0.05mm，修整后，凹模上表面的切削部位會比下面大，因此屑料被凸模擠入下面后，會與比它尺寸小的凹模緊緊咬合而難以跳屑。

2.2.2修整凸模的端面

如果模具發(fā)生了跳屑，除了觀察凹模之外，凸模的作用也應充分考慮到。很多的跳屑，是因為吸附作用造成的。對于外形全部為鈍角的屑料，特別要考慮凸模的吸附作用。在模具裝配階段，可以在凸模前端焊接一些小凸起物，或者直接將凸模的切刃邊進行倒角，以降低吸附產生的風險。

2.2.3降低模具的SPM

對于活塞效應或者因空氣壓縮而發(fā)生的跳屑，除了上述方法之外，可以在調機的時候。實踐證明，模具在低速運轉時，可以大大減少跳屑的機會。這是因為SPM低，模具打開時，屑料上方的負壓真空來的及補充空氣，同時低速運轉時機臺有充分的時間響應緊急停止，降低模具打壞的風險，但此舉會影響模具的產能�？紤]到切削油會產生吸附劑的效果，應根據不同的材料應選用不同黏度的切削油。對于材料很薄容易產生吸附跳屑的模具，應考慮將切削油加在材料的下表面，防止與凸模產生黏連吸附。切削油的用量，應根據模具運轉SPM的不同而改變，在生產中，需遵循以下原則：

SPM<400時，1滴/4秒;

400

700

2.2.4加裝吸塵器

對于某些因真空吸附而頻繁發(fā)生跳屑的模具，為了不降低SPM而影響產能，可在機臺下方模具廢料收集箱上加裝吸塵器，如圖16所示。由于吸塵器的作用，屑料下方產生一個負壓，可以抵消上方的負壓，使廢料易于從凹模中脫落。

在模具生產過程中，為了防止屑料跳出后，模具繼續(xù)高速拍打，損壞模具，模具上必須加裝跳屑檢知塊。一旦有屑跳出，卸料板壓下時會有傾斜，立即被跳屑檢知塊檢測到，自動緊急停機，從而有效保護模具。

3 小結

在精密高速級進模設計生產中，跳屑是無可避免的一大困擾。本文從設計和生產的角度分別提出的幾點解決手法，可以有效防止跳屑的發(fā)生，值得借鑒一用。同時，也旨在拋磚引玉，希望業(yè)內的行家能夠提出更好的解決方法，供大家參考，共同提高我國的模具制作水平。

參考文獻
[1]日本.press技術.1997年6月號.
[2] 姜奎華.沖壓工藝及模具設計.北京:機械工業(yè)出版社，1998.

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